Was tun Sie, wenn eine Spindel ausfällt und der Originalhersteller nicht mehr existiert oder die Ersatzteile und Konstruktionszeichnungen nicht mehr verfügbar sind? Eine brandneue Spindel ist möglicherweise nicht erhältlich; und selbst wenn, könnte sie teuer sein. Der Austausch der gesamten Maschine ist noch kostspieliger. Sind die Techniker und Ingenieure von Setco Experten für das Reverse Engineering von Werkzeugmaschinenspindeln?
Das Reverse Engineering einer Werkzeugmaschinenspindel kann die Kosten im Vergleich zum Kauf neuer Spindeln um 30 bis 50 % senken, da die Wiederverwendung von Bauteilen kostengünstiger ist als der Kauf neuer Teile. Außerdem ermöglicht das Reverse Engineering eine Aufrüstung der Spindel, um deren Effizienz und Leistung zu verbessern. Hinzu kommt, dass einige Teile nicht im Handel erhältlich sind und speziell für die Spindel entwickelt und gefertigt werden müssen.
Das Reverse Engineering einer Werkzeugmaschinenspindel erfordert ein hochqualifiziertes Team aus Ingenieuren und Technikern, um wiederverwendbare Teile zu überholen, neue Komponenten für nicht mehr reparierbare Teile herzustellen, erforderliche Modernisierungen vorzunehmen und Zeichnungen der neuen Komponenten sowie der Spindelbaugruppe zu erstellen. Der Umbau umfasst die Überholung vorhandener Komponenten und den Austausch anderer durch Standardteile. Im Folgenden werde ich die Schritte erläutern, die erforderlich sind, um eine „neuwertige“ Spindel zu liefern, und auf mögliche Modernisierungen eingehen.
Bevor eine Spindel bei Setco eintrifft, kontaktiert ein Anwendungsingenieur das Wartungsteam, das die Spindel versendet, um so viele Details wie möglich zu erfahren. Zu diesen Details gehören Informationen über die Anwendung, die Marke, das Modell, die Außenabmessungen sowie etwaige Probleme mit der aktuellen Konstruktion. Wenn die Spindel nicht die gewünschte Leistung erbringt, möchte der Kunde möglicherweise die Schmierung, die Drehzahl, die Lagervorspannung oder die Werkzeuganschlüsse ändern.
Setco bietet Upgrades für Dichtungssysteme (AirShield3), Spannungsregelung bei riemengetriebenen Spindeln (TensionSet™), Kühlmittelanschlüsse (RotoShield™) und Leckagesensoren an. Diese Upgrades sorgen für Leistungssteigerungen, und einige verlängern sogar die Garantiezeit der Spindeln.
Bei Ankunft der Spindel wird diese zerlegt, gereinigt und auf Anzeichen von Defekten untersucht. Defekte an beweglichen Teilen zeigen sich häufig in Form von Abplatzungen, Riefen, Rissen oder anderen Verformungen. Der Zerlegungsprozess wird sorgfältig dokumentiert, damit die Konstruktions- und Montageteams darauf zurückgreifen können. Diese Dokumentation umfasst Fotos der Zerlegung sowie Beschreibungen der Defekte.
Anschließend wird die zerlegte Spindel an die Konstruktionsabteilung weitergeleitet, um Detailzeichnungen der Teile anzufertigen.
Die Teile und Zeichnungen werden an unsere Prüfabteilung weitergeleitet. Dort werden die genauen Maße jedes einzelnen Teils ermittelt. Nach der Prüfung wertet die Konstruktionsabteilung die Teilemaße im Zusammenhang mit den dazugehörigen Gegenstücken aus. Anschließend werden die Betriebsart, Drehzahlen, Belastungen, Lagertyp, Zentrifugalkräfte und weitere Faktoren herangezogen, um die geeigneten Toleranzen festzulegen. Dieser Schritt umfasst auch die Konzeption der gewünschten Leistungsverbesserungen und Modernisierungen der Spindel.
Die Konstruktionsabteilung erstellt Details, die den Prüfmaßen und Toleranzen entsprechen. Ausgewählte Erweiterungen, Änderungen und Nachrüstungen werden zu diesem Zeitpunkt nach Bedarf in die Zeichnungen aufgenommen.
Im nächsten Schritt werden Teile ausgetauscht oder überholt. Zu den typischen Verfahren gehören das Einfügen von Laufbuchsen und die Bearbeitung von Gehäusen, das Aufbringen einer Chrombeschichtung auf Spindeln sowie das Schleifen nach Spezifikation und die Montage von Dichtungen, Lagern, Federn und O-Ringen. Diese Schritte stellen sicher, dass die Spindel den OEM-Spezifikationen und Qualitätsstandards entspricht.
Die Teile werden zur Montage weitergeleitet, wo sie zu einer fertigen Spindel zusammengebaut werden. Nach Abschluss der Montage wird die Spindel geprüft und ausgewuchtet, um sicherzustellen, dass sie die zugesagte Leistung erbringt. Die Prüfung umfasst die Überprüfung der thermischen Stabilität bei maximaler Drehzahl sowie eine grundlegende Schwingungsanalyse. Alle Prüfdaten werden elektronisch nach Seriennummer gespeichert. Anschließend ist die Spindel bereit für den Versand an den Kunden.
Ein Reverse Engineering der Spindel ist nicht in jedem Fall erforderlich. Die meisten Spindeln lassen sich durch die Aufarbeitung vorhandener Teile und Komponenten sowie den Kauf neuer Teile, die aus verschiedenen Quellen leicht erhältlich sind, wieder auf die ursprünglichen OEM-Spezifikationen bringen. Sollte es jedoch erforderlich sein, ist es gut, ein Team zur Hand zu haben, das bereit ist, Ihre Spindel zu rekonstruieren, damit Sie so schnell wie möglich wieder Späne produzieren können.
Viele komplexe Maschinen können nur mit einer geeigneten und ordnungsgemäß gewarteten Spindel optimal funktionieren. Der beste Weg, um sicherzustellen, dass Spindeln einwandfrei funktionieren, ist, sich auf Experten zu verlassen. Setco ist führend in der Entwicklung, Herstellung und Reparatur von Spindeln und liefert Spindeln aller Art für verschiedene Branchen und Anwendungsbereiche.
Ganz gleich, ob Sieneue Spindeln kaufenoderIhre vorhandenen Spindeln reparieren und warten lassen möchten – unsere qualifizierten Techniker und Ingenieure stehen Ihnen gerne zur Seite. Stöbern Sie inunserem Produktangebotoderkontaktieren Sie unsnoch heute, um mehr über unsere Dienstleistungen zu erfahren.